Передовые технологии совершенствуют алмазодобычу

Как связаны добыча алмазов и ИКТ? Удивляться здесь нечему, ведь, информация – это главное в любом деле. С помощью компьютерных информационных систем она собирается, хранится и обрабатывается в цифровом виде. На основе ее анализа принимаются решения, развивается производство.

Сегодня новейшие цифровые ИТ-сервисы в АЛРОСА охватывают все направления ее деятельности от геологии, производства, снабжения и сбыта до организации работы всех вспомогательных служб. За последние несколько лет запущено более 100 таких проектов по разработке, эксплуатации систем, их поддержке и развитию.

Директор Айхальского горно-обогатительного комбината (АГОК) АЛРОСА Евгений Денисов рассказал, как новые технологии изменили работу его предприятия.

Запуск системы "КОБУС":

-- Евгений Владимирович, мы знаем, что вы внедряете автоматизированную информационную систему «Кобус» у себя на предприятии. Расскажите о ней, пожалуйста.

-- Да, действительно, в этом году в карьере «Юбилейный» АГОК мы начинаем запуск автоматизированной системы сбора данных с буровых станков «КОБУС», ведутся пусконаладочные работы. Система позволит нам создать обширную и объективную компьютерную базу данных о бурении. Это очень важный для горного производства процесс, в нашей работе альтернативы буровзрывным работам на карьерах нет.

По своей сути, «Кобус» – это целый программный информационно-аналитический комплекс, который собирает данные о свойствах горных пород, анализирует их и тут же предлагает варианты производственных решений. Комплекс позволяет в условиях высокой интенсивности буровзрывных работ на карьере обеспечивать оперативность, многовариантность и возможность выбора единственного правильного решения их выполнения. Мы возлагаем на его эксплуатацию очень большие надежды. Так что уже в этом году мы обязательно запустим его сразу на семи буровых установках.

Но у нас есть и другие автоматизированные цифровые системы, которые мы уже достаточно успешно применяем на производстве.

Новые сепараторы для "невидимых" алмазов

-- Мы знаем, что в АЛРОСА сегодня благодаря новым цифровым технологиям усовершенствован поиск уникальных алмазов. Расскажите об этом более подробно.

-- Технология поиска алмазов с применением рентгеновских лучей используется еще с 60-х годов. Это метод обогащения алмазоносной руды с использованием люминесценции или, в данном случае, свойства минералов светиться. Метод доказал свою эффективность, а главное экологическую безопасность. Применяя его, мы используем специальное оборудование - сепараторы. Но, к примеру, есть уникальные по своей чистоте и прозрачности алмазы типа 2А. Они почти не содержат азота, поэтому являются мало- или несветящимися, вот почему традиционные сепараторы не умеют их извлекать.

Все эти годы мы работали над решением этой проблемы и сегодня переходим на эксплуатацию сепараторов нового поколения с модернизированным программным обеспечением. Благодаря применению высокоточной аналого-цифровой системы регистрации свойств различных минералов в горной породе, алмазы типа 2А и распознаются, и извлекаются. Тем самым резко повышается выход товарной продукции, если можно так определить этот процесс. Сегодня у нас установлено пять таких сепараторов. Отмечу их надежность и эффективность, а также высокую производительность.

Центры управления и коммуникация с персоналом

-- Как управлять внедренными передовыми технологиями?

-- С помощью созданных Центров управления операциями. Чтобы повысить качество планирования, оперативность и эффективность принятых решений мы создали два таких центра на основе прежних диспетчерских служб рудника «Айхал» и бывшей диспетчерской службы АГОКа. Отличие в том, что в новых центрах используется программное обеспечение. С его помощью осуществляется автоматизированный сбор информации о состоянии производства в режиме реального времени. Кроме того, этот инструмент позволяет нам оперативно управлять всем производственным процессом от буровзрывных работ до обогащения горной руды и обеспечения чистоты микроклимата в кабинах транспорта. К примеру, Центры обрабатывают постоянно поступающую информацию о состоянии техники, ее эксплуатации, неисправностях. Этими возможностями пользуются наши диспетчеры при распределении автотранспорта по пунктам разгрузки с учетом требований к качеству руды и т.д.

Кроме систем, поставляющих эту информацию, мы используем информационную систему беспроводного мониторинга, с помощью датчиков которой проводим дистанционные замеры уровней воды на гидротехнических сооружениях. Цифровые данные поступают и накапливаются на сервере, это позволяет производить анализ состояния гидросооружений в любой момент, исключает человеческий фактор при замерах, также снижает затраты физического труда, тем самым, обеспечивают безопасность производства. И эта система также в режиме реального времени поставляет информацию через наши Центры.

Так что служебных систем много, все они обеспечивают заданный режим производственных процессов на ГОКе через Центры управления операциями.

"Оптимальное время"

-- Вы сказали, что внедрение новых технологий в производство исключают человеческий фактор. Может ли это означать, что физический труд будет замещаться информационными технологиями?

-- Использование всех этих цифровых инструментов дает нам возможность не только в разы повысить быстродействие, но и увеличить эффективность нашей работы, а без специалистов этого добиться будет сложно. Необходим постоянный анализ существующих проблем, расчет рисков и экономического эффекта. Тут нужен живой интеллект. Это постоянная работа по решению проблем, генерации новых идей, которые предлагают наши сотрудники. От их вовлеченности в процесс напрямую зависит исход внедрения любого инновационного решения.

Я бы сказал, что наша основная задача – это повысить производительность за счет более эффективного использования имеющихся ресурсов. Расскажу на конкретном примере. Известно, что главный «враг» производительности это простои. Чтобы сократить их, сначала наши специалисты проанализировали ход таких плановых работ, как остановка фабрики, подготовка оборудования к ремонту и сам ремонт. На этой основе предложили синхронизировать время остановки фабрики и начала ремонтов. Только одно это позволило увеличить время работы фабрики в среднем на 3 – 4 часа. И повысить эффективность работы ремонтных бригад на 10-30%. Считаю, это и есть свидетельство тому, что без участия человека наше производство невозможно.